級進模設(shè)計必須對沖壓工藝進行合理分析，確定最佳沖壓工藝方案，計算相關(guān)工藝參數(shù)，合理設(shè)計排樣方案，選定模具結(jié)構(gòu)類型等。多工位級進模沖壓的關(guān)鍵技術(shù)包括排樣工藝設(shè)計、毛坯計算、起皺、破裂預(yù)測及回彈預(yù)測與控制等。

　　以下就是本人的級進模沖壓關(guān)鍵技術(shù)經(jīng)驗，僅供借鑒。

　　(1)排樣工藝設(shè)計 排樣是級進模設(shè)計的關(guān)鍵，確定零件工位位置和各工位間相互關(guān)系、定位方式、材料利用率及模具結(jié)構(gòu)設(shè)計。排樣優(yōu)劣對模具結(jié)構(gòu)、壽命、沖壓件質(zhì)量有很大影響。排樣時，首先要根據(jù)工件形狀確定采用有廢料排樣、無廢料排樣、混合排樣還是套裁排樣，以及是單行、雙行還是多行排樣方式。排樣應(yīng)遵循的原則是：先沖孔后落料，先里后外;先沖尺寸精度高的部位，后沖尺寸精度低的部位;先沖同軸度、對稱度要求高的部分和內(nèi)部中心孔，并以此導(dǎo)正定位后落料。需要注意的是：在形狀與位置精度及尺寸要求較高的沖件，排樣時工位數(shù)不宜太多，減少累計誤差;對于小尺寸且形狀復(fù)雜的沖件，工位間距離較小時，應(yīng)設(shè)計空工位，以拉開實際沖壓工位間距。

　　(2)毛坯精確計算 毛坯形狀和翻邊修邊線設(shè)計得合理與否直接影響到模具和沖壓工藝設(shè)計的質(zhì)量。合理設(shè)計毛坯形狀有助于降低所需沖壓力，減少模具磨損，提高模具壽命;能改善沖壓成形時材料的應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)，提高材料成形極限，減少成形缺陷產(chǎn)生，提高沖壓件成形質(zhì)量。準確設(shè)計坯料或翻邊修邊線，能減少工件修邊工作，降低模具制造和生產(chǎn)成本。對于形狀復(fù)雜的工件，難以得到令人滿意的毛坯尺寸，隨著計算仿真技術(shù)的發(fā)展，可通過仿真計算提高毛坯精度。

　　(3)起皺和破裂預(yù)測 級進模工件由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，以及受工藝參數(shù)和潤滑條件等因素的影響，容易產(chǎn)生破裂和起皺缺陷，造成零件報廢。確定級進模結(jié)構(gòu)前，通過有限元數(shù)值仿真得到?jīng)_壓成形時材料的應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)，厚度變化與成形極限等結(jié)果，分析工件成形時各工位起皺及破裂情況以及預(yù)測其結(jié)果，根據(jù)各工位成形情況進行模具結(jié)構(gòu)完善，修改成形工藝參數(shù)，如對壓邊力進行優(yōu)化，獲得合理的壓邊力值，既可以抑制起皺，也可以防止破裂。

　　(4)回彈預(yù)測和控制 板料成形后的回彈是沖壓成形過程中不可避免的現(xiàn)象，級進模因工位多，回彈的預(yù)測與控制更為復(fù)雜。回彈的存在直接影響工件的成形精度及后續(xù)裝配。回彈大小受諸多因素影響如材料、模具間隙、彎曲半徑、壓邊力及拉延筋等。為將回彈量控制在允許范圍內(nèi)，通過不斷工藝試模和修模來對回彈進行控制，導(dǎo)致模具制造周期長、成本高、工件精度低。級進模設(shè)計必須對回彈預(yù)測和控制，通過數(shù)值仿真技術(shù)，能夠?qū)Π辶蠜_壓成形及其回彈進行預(yù)測，從而修改級進模相應(yīng)工位的模具型面，對回彈進行補償或采取相應(yīng)對策來控制回彈量，使工件滿足精度要求。