①先制作沖壓件展開毛坯樣板(3~5個)，在圖面上反復試排，待初步方案確定后，在排樣圖的開始端安排沖孔、切口、切廢料等分離工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工件和載體分離。在安排工位時，要盡量避免沖小半孔，以防凸模受力不均而折斷。

　　②第一工位一般安排沖孔和沖工藝導正孔。第二工位設置導正銷對帶料導正，在以后的工位中，視其工位數(shù)和易發(fā)生竄動的的工位設置導正銷，也可在以后的工位中每隔2~3個工位設置導正銷。第三工位可根據(jù)沖壓條料的定位精度，設置送料步距的誤差檢測裝置。

　　③沖壓件上孔的數(shù)量較多，且孔的位置太近時，可分布在不同工位上沖出孔，但孔不能因后續(xù)成形工序的影響而變形。對有相對位置精度要求的多孔，應考慮同步?jīng)_出。因模具強度的限制不能同步?jīng)_出時， 應有措施保證它們的相對位置精度。復雜的型孔可分解為若干簡單形孔分步?jīng)_出。

　　④成形方向的選擇(向上或向下)要有利于模具的設計和制造，有利于送料的順暢。若成形方向與沖壓方向不同，可采用斜滑塊、杠桿和擺塊等機構來轉換成形方向。

　　⑤為提高凹模鑲塊，卸料板和固定板的強度，保證各成形零件安裝位置不發(fā)生干涉，可在排樣中設置空工位，空工位的數(shù)量根據(jù)模具結構的要求而定。

　　⑥對彎曲和拉深成形件，每一工位的變形程度不宜過大，變形程度較大的沖壓件可分幾次成形。這樣既有利于質量的保證，又有利于模具的調(diào)試修整。對精度要求較高的成形件，應設置整形工位。為避免U形彎曲件變形區(qū)材料的拉伸，應考慮先彎曲45度，再彎成90°。

　　⑦在級進拉深排樣中，可應用拉深前切口，切槽等技術，以便材料的流動。

　　⑧當局部有壓筋時，一般應安排在沖孔前，防止由于壓筋造成孔的變形。突包時，若突包的中央有孔，為有利于材料的流動，可先沖一小孔，壓突后再沖到要求的孔徑。

　　⑨當級進成形工位數(shù)不是很多，工件的精度要求較高時，可采用“復位”技術，即在成形工位前，先將工件毛坯沿其規(guī)定的輪廓進行沖切，但不與帶料分離，當凸模切入材料的20%~35%后，模具中的復位機構將作用反向力使被切工件壓回條料內(nèi)，再送到后續(xù)加工工位進行成形。